初めて見た冷間鍛造の技術に、
「この仕事をやってみたい」と心が動いた。
大学では機械加工を学び、ものづくりの仕事に就きたいと考えていました。就職活動中に参加した企業説明会で関戸機鋼を知り、冷間鍛造という加工技術に興味を持ったのが入社のきっかけです。
工場見学で実際の製造現場を見たとき、「こんな方法で金属を成形できるのか」と驚きました。技術の奥深さに魅力を感じ、自分も挑戦してみたいと思い、設計職として入社しました。
入社後はまず現場で製品製造を経験し、冷間鍛造の基礎を身につけました。その後、設計部門で冷間鍛造の設計を担当するようになりました。
想像力と技術を駆使し、
最適な加工方法を見つけるまでトライする。
冷間鍛造の設計は、
- 圧造工程の検討
- 金型設計の2つが中心です。
仕事は、お客様から届く「この形状の部品をつくりたい」という要望から始まります。電動工具などに使われる機構部品は形状が多様で、金属をどのように変形させて目的の形に近づけるかを検討します。
冷間鍛造は、機械内部で複数段階に分けて金属を成形する加工方法です。各段階でどんな加工を加えるかをシミュレーションし、段階ごとに金型を設計します。
難しいのは、材料が機械内部でどう変形しているか目で見えないことです。試作品を見て内部の状態を想像し、問題点を一つずつ解決していきます。 想像力を総動員してトライを重ね、狙い通りの精度が出た瞬間が、この仕事の最大の醍醐味です。
どれだけ学んでも終わりがない。
だからこそ面白い。
冷間鍛造の設計は、学び続けても終わりが見えない仕事です。製品の形状も精度要求も毎回違い、過去の経験だけでは解決できない課題が必ず出てきます。
試し打ちを何度繰り返しても思い通りに変形しないこともあります。突破口を見つけるためには、これまでの知識だけでなく、材料・金型メーカーや社内の製造現場との連携が欠かせません。
印象に残っているのは、電動工具の部品で中央に六角穴をつくる案件です。位置精度を出すために何度も試行錯誤を重ねました。今でも店頭でその製品を見ると、当時の苦労と達成感を思い出します。
ものづくりは、多くの人の知恵と努力で成り立っています。その面白さを若い人にも感じてほしいと思っています。
答えを探し続けることを
「面白い」と感じられる人に向いている。
設計の仕事は、常に新しい課題と向き合い続ける仕事です。技術を覚えたら終わりではなく、次の製品には次の壁があります。それを大変ではなく「面白い」と感じられる人は、きっとこの仕事を楽しめます。
社内には意見を交わせる仲間が多く、材料・金型メーカーとも連携しながら課題解決に取り組めます。自分の努力次第で、社内外に多くの技術者仲間ができる環境です。
若手の育成にも力を入れています。技術やものづくりの面白さを次世代に伝えていくことも、設計者として大切な役割だと感じています。
